Меню

Для чего подшипники конической шестерни располагают в стакане

Детали машин

Конические зубчатые передачи

Общие сведения о конических зубчатых передачах

Конические зубчатые колеса применяют в передачах, когда оси валов пересекаются под некоторым углом Σ . Обычно это связано с необходимостью изменить направление передаваемого вращающего момента. Наибольшее распространение получили ортогональные конические передачи, изменяющие направление вращающего момента под прямым углом (угол Σ = 90˚, см. рис. 3).

Конические передачи подразделяются не только по углу пересечения валов и осей зубчатых колес. Они бывают с прямыми и круговыми (спиралевидными) зубьями. Встречаются и конические передачи, у которых колеса выполнены с шевронными зубьями, но из-за сложности изготовления такие передачи широкого практического применения не нашли.

Прямозубые конические передачи имеют начальный линейный контакт в зацеплении, а передачи с круговыми зубьями – точечный контакт.

Основными преимуществами зубчатых колес с круговыми зубьями являются бόльшая несущая способность, относительная бесшумность и плавность работы. Недостаток – они сложнее в изготовлении, а, следовательно, дороже.

Нарезание кругового зуба производят резцовыми головками по методу обкатки (рис. 1). Угол наклона зуба βn в середине ширины зубчатого венца выбирают, учитывая плавность зацепления. Рекомендуется принимать βn = 35˚.

Сопряженные колеса с круговым зубом имеют противоположное направление линий зубьев – правое и левое, если смотреть со стороны вершины конуса. Шестерни выполняют с правым зубом, колеса – с левым (рис. 1 ).

В конических передачах шестерню, как правило, располагают консольно (рис. 2), при этом вследствие меньшей жесткости консольного вала и деформаций опор увеличивается неравномерность распределения нагрузки пол длине контактных линий в зацеплении. По этой причине конические колеса по сравнению с цилиндрическими работают с большим шумом.
С целью снижения деформаций зубьев вал устанавливают на конических роликовых подшипниках, выдерживая соотношение l/l1 = 2,5 (рис. 2). Подшипники располагают в стакане для обеспечения возможности осевого перемещения узла конической шестерни при регулировании зацепления.

Передаточное число конической зубчатой передачи может быть определено из соотношений:

где de1 , de2 и δ1 , δ2 – соответственно внешние делительные диаметры и углы делительных конусов шестерни и колеса.

Для конической прямозубой передачи рекомендуемые значения передаточного числа u = 2…3, при колесах с круговыми зубьями – до 6,3.

Геометрия зацепления колес

Аналогами начальных и делительных цилиндров цилиндрических зубчатых передач в конических передачах являются начальные и делительные конусы. При вращении колес начальные конусы катятся друг по другу без скольжения (рис .3). В конических передачах угловая модификация не применяется, поэтому начальные и делительные конусы всегда совпадают.

Угол Σ между осями зубчатых колес равен сумме углов делительных конусов: Σ = δ1 + δ2 .

Эвольвентные зубья конического колеса профилируют на развертке дополнительного конуса, образующая которого перпендикулярна образующей делительного конуса. Дополнительные конусы можно построить для внешнего, среднего и внутреннего сечений зуба конического колеса.
Ширина b венца зубчатого колеса ограничена двумя дополнительными конусами – внешним и внутренним.

Зубья конических колес в зависимости от изменения размеров их нормальных сечений по длине выполняют трех осевых форм (рис. 4).

Осевая форма I – нормально понижающиеся зубья.
Вершины делительного конуса и конуса впадин совпадают. Применяют для прямых зубьев, а также для круговых зубьев при m ≥ 2 мм и √(z1 2 + z2 2 ) = 20…100.

Осевая форма II – нормально сужающиеся зубья.
Вершина конуса впадин располагается так, что ширина дна впадины колеса постоянна, а толщина зуба по делительному конусу растет с увеличением расстояния от вершины. По этой форме одним инструментом можно обработать сразу обе поверхности зубьев колеса, что повышает производительность при нарезании зубчатых колес. Осевая форма II является основной для колес с круговыми зубьями. Применяют в массовом производстве.

Осевая форма III – равновысокие зубья.
Образующие конусов делительного, впадин и вершин параллельны. Высота зубьев постоянна по всей длине. Применяют для круговых зубьев при √(z1 2 + z2 2 ) ≥ 60 и для неортогональных передач с углом Σ me – для прямозубых колес, и mte – для колес с круговыми зубьями.

Внешний окружной модуль me или mte можно не округлять до стандартного, так как одним и тем же режущим инструментом можно нарезать колес с различными значениями модуля, лежащими в некотором непрерывном интервале.

Для повышения износостойкости и сопротивления зубьев заеданию конические зубчатые колеса выполняют с высотной модификацией., выравнивающей удельные скольжения зубьев шестерни и колеса. Коэффициенты смещения режущего инструмента хe1 для прямозубой шестерни и хn1 для шестерни с круговым зубом принимают по справочным таблицам.
Коэффициенты смещения для колес соответственно равны:

Для передач, у которых число зубьев z и передаточное число u отличаются от табличных значений, коэффициенты смещения хe1 и хn1 принимают с округлением в бόльшую сторону.

Основные геометрические соотношения конических зубчатых передач в соответствии с рисунком 4 приведены в таблице 1.

Таблица 1. Геометрические соотношения конических зубчатых передач.

Источник

Конструкции и расчет редукторов

Установка подшипников качения на валах конических редукторов

В конических передачах с прямозубыми колесами, в отличие от цилиндрических, действуют радиальные и осевые усилия. Поэтому при проектировании конических редукторов следует учитывать то, что подшипниковые опоры должны воспринимать как радиальные, так и осевые нагрузки.

В конических редукторах шестерня обычно располагается консольно. Для удобства регулирования зацепления подшипники вала-шестерни устанавливают, в стакане, который может перемещаться в осевом направлении в посадочном месте корпуса редуктора. При диаметре валов конических шестерен 30. 40 мм установку подшипников можно производить, как показано на листе 16, рис. 1. При такой установке радиальные нагрузки воспринимаются радиальным роликоподшипником с короткими цилиндрическими роликами и наружным кольцом без бортов, а осевые и незначительные радиальные усилия — радиальным однорядным шарикоподшипником. На листе 16, рис. 2 показана установка на вал конической шестерни радиального роликоподшипника с короткими цилиндрическими роликами и двух радиально-упорных однорядных шарикоподшипников.

В случае установки вала конической шестерни на двух однорядных конических роликоподшипниках (лист 16, рис. 3) осевой зазор в подшипниках регулируют прокладками, помещенными между торцовой поверхностью стакана и сквозной крышкой. Подобная установка подшипников применяется для валов диаметром 60. 80 мм.

Наиболее часто применяется конструкция подшипниковых узлов, показанная на листе 16, рис. 4, где радиальный роликоподшипник с короткими цилиндрическими роликами воспринимает только радиальную нагрузку. Этот подшипник имеет наружное кольцо без бортов, и ролики свободно перемещаются в осевом направлении при регулировании осевого зазора. Два однорядных конических роликоподшипника воспринимают радиальные и осевые нагрузки.

На листе 16, рис. 5, показана установка подшипников на вал конической шестерни в неразъемном корпусе редуктора без общего стакана. При такой установке радиальный сферический двухрядный роликоподшипник воспринимает радиальные нагрузки, а два однорядных конических роликоподшипника, собранные в отдельном стакане, — радиальные и осевые нагрузки. Наружный диаметр конической шестерни должен быть меньше диаметра отверстия в корпусе редуктора, что облегчает монтаж вала, заранее собранного с подшипниками.

В крупных редукторах вал конической шестерни может быть установлен на двухрядных конических роликоподшипниках (лист 16, рис. 6). В этом случае подшипник, находящийся рядом с конической шестерней, может свободно перемещаться в стакане, а подшипник, расположенный со стороны конца вала, закрепляется неподвижно. При расстояниях между опорами вала конического зубчатого колеса, не превышающих 500 мм, возможна установка однорядных конических роликоподшипников (лист 16, рис. 7). При такой установке два конических подшипника регулируют в осевом направлении прокладками, устанавливаемыми между корпусом и торцевой крышкой.

Читайте также:  Замена подвесного подшипника бмв е65

Если расстояние между опорами больше 500 мм, то один подшипник, воспринимающий радиальные и осевые нагрузки, закрепляют в осевом направлении, а второй — оставляют плавающим (лист 16, рис. 8).

Источник

ГЛАВА 7 КОНСТРУИРОВАНИЕ СТАКАНОВ И КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ

КОНСТРУИРОВАНИЕ СТАКАНОВ И КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ

§ 1. КОНСТРУИРОВАНИЕ СТАКАНОВ

Конструкция стакана определяется схемой расположения подшипников. На рис. 7.1, а — г показаны варианты, наибо­лее часто встречающиеся на практике. Стаканы обычно выполняют литыми из чугуна марки СЧ15. Толщину (мм) стенки δ принимают в зависимости от диаметра (мм) отверстия D под подшипник по табл. 7.1. Толщина упорного буртика δχ и толщина фланца δ2 (см. рис. 7.1, а — г):

Высоту заплечика t согласуют с размером фаски наружного кольца подшипника и возможностью его демонтажа вин-

Диаметр d (мм) и число винтов для крепления стакана к корпусу берут по табл. 7.2.

Минимальный диаметр фланца стакана Оф получается, если принять

Чтобы обеспечить сопряжение торцов фланца стакана и корпуса по плоскости, на наружной цилиндрической поверхности стакана перед торцом фланца делают канавку. На рис. 6.28, а показан профиль канавки на наружной поверхности стакана, а размеры ее элементов приведены в табл. 6.9.

Такие же канавки выполняют перед заплечиками стакана, по торцам которых устанавливаются наружные кольца подшипни­ков (см. рис. 6.28, в, табл. 6.9). Иногда на наружной поверхно­сти стакана делают проточку для уменьшения длины точно обрабатываемого участка (рис. 7.1, в). Длину точного участка / выполняют равной ширине наружного кольца подшипника.

В стаканах обычно размещают подшипники фиксирующей опоры вала-червяка (см. рис. 6.24) и опоры вала конической шестерни (см. рис. 6.22, 14.4). Стаканы для подшипников вала конической шестерни перемещают при сборке для регулиро­вания осевого положения конической шестерни. В этом случае применяют посадку стакана в корпус — HT/js6. Другие стаканы после их установки в корпус остаются неподвижны­ми. Тогда применяют посадки типа Я7//г6 или Я7/т6.

§ 2. КОНСТРУИРОВАНИЕ КРЫШЕК ПОДШИПНИКОВ

Крышки подшипников изготовляют из чугуна марки СЧ15. Различают крышки привертные и закладные.

На рис. 7.2, α — г показаны основные конструкции при- вертных крышек, на рис. 7.2, а, б, г — так называемых глухих, а на рис. 7.2, в — с отверстием для выходного конца вала.

Источник

Конструкции деталей под подшипники качения

1. Конструкция стаканов

В зависимости от схемы расположения подшипников стаканы конструируют по одному из вариантов, представленных на рис. 1. При постановке стакана в корпус с натягом фланец выполняют уменьшенным без отверстий под винты.

Рис. 1. Конструкции стаканов для подшипников: а – для универсальной сборки; б – для двух конических подшипников (внутри стакана); в – для двух конических подшипников (один снаружи и один внутри); г – для двух конических подшипников с буртами

Стаканы обычно выполняют из чугунного литья марки СЧ15 и из стали, которые применяют в чугунном или силуминовом корпусе при значительных нагрузках.

Толщину стенки стаканов δ, мм, принимают в зависимости от диаметра D отверстия стакана под подшипник по табл. 1.

Таблица 1. Выбор толщины стенки стакана δ

Диаметр отверстия, D, мм Толщина стенки, δ, мм
до 52 4…5
свыше 52 до 80 6…8
свыше 80 до 120 8…10
свыше 120 до 170 10…12,5

Толщину упорного буртика δ1 и толщину фланца δ2 (рис. 1) принимают: δ1 ≈ δ; δ2 ≈ 1,2δ. Высоту упорного буртика h назначают по той же зависимости, что и высоту заплечика вала (табл. 4) по формуле:

Диаметр фланца Dф следует выполнять минимальным. Для этого принимают:

где d – диаметр винта. Число винтов для крепления стакана к корпусу – в табл. 2.

Таблица 2. Число винтов для крепления стакана к корпусу

D0, мм 21÷37 40÷62 65÷75 80÷95 100÷145
d, мм 5 6 8 8 10
Число винтов 3 4 4 6 6

Вместо фланца может быть выполнен буртик, наружный диаметр которого равен:

а высота его равна высоте фланца.

У торцов наружной цилиндрической поверхности и отверстия стакана выполняют фаски для удобства его установки в корпус и монтажа подшипников (рис. 1). Чтобы торец фланца стакана и торец корпуса сопрягались по плоскости, в углу на наружной поверхности стакана выполняют канавку для выхода шлифовального круга такого же профиля и размеров, как для валов (табл. 2).

Для уменьшения наружной посадочной поверхности стакана иногда делают занижение в средней части сопрягаемой поверхности стакана (лучше, где нет подшипника) или на выступающей части из корпуса до 0,5 ÷ 1,0 мм на диаметр (рис. 2).

Рис. 2. Посадка стакана в корпус

Длину посадочных участков внутри стакана берут равной или на 1-2 мм больше ширины кольца подшипника. Канавки в отверстиях стаканов делать не следует, поскольку их выполнять сложнее, чем на наружной поверхности. Кроме того, они затрудняют установку подшипников.

Стаканы для подшипников вала конической шестерни перемещают при сборке для регулировки осевого положения конической шестерни. Для этого применяют посадку стакана в корпусе H7/js6. Другие стаканы после их установки в корпус остаются неподвижными. Тогда применяют посадки типа H7/ k6 или H7/m6.

2. Конструкция крышек и уплотнений для подшипников

Осевое положение вала в корпусе определяется с помощью торцовых крышек. Торцовые крышки должны быть достаточно прочными, чтобы выдержать осевые нагрузки, передаваемые валами через наружные кольца подшипников.

Крышки подшипников изготовляют из чугуна марки СЧ15. Различают крышки глухие и с отверстиями для прохода валов (табл. 3). Крышки изготовляются с центрирующим выступом и без него. Центрирующий выступ обычно контактирует с наружным кольцом подшипника для фиксирования положения вала в корпусе. Наружный диаметр выступа равен диаметру расточки под подшипник по посадке h9, а внутренний соответствует размеру t в стакане. Толщина и наружный диаметр фланца, диаметр, на котором расположены отверстия и их количество, определяются так же, как для стакана.

Если крышка не имеет контакта с подшипником, то она может быть выполнена без центрирующего пояска (плоской) (табл. 3, тип 1).

Если крышка выполнена с отверстием для прохода вала, то она отличается тем, что в ней, как правило, предусматривается место для установки уплотнения, которое защищает подшипник от попадания грязи и от вытекания смазки. Наличие уплотнения и деталей крепления подшипника на валу определяет в осевом сечении конфигурацию торцовой наружной и внутренней поверхности крышки (табл. 3, тип 2 и 3).

Читайте также:  Момент затяжки переднего ступичного подшипника фольксваген туарег

Таблица 3. Размеры глухих прижимных крышек

D D1 D2 D3 Отверстия под винты Н Н2 H1 b
d dl d2 число
40-42

38

7 12 14 4 10 20 5 4
50-52 66 82 44
55-58

64

9 15 20 4 12 26 8 4
80-85

80

6
100 120 145 90
105-110 130 155 95
115-120

115

11 18 24 6 15 32 9 5
135-140 160 185 125
145 170 195 130

Уплотнения валов, размещаемых в крышках, приведены на рис. 3.

Рис. 3. Уплотнения валов, размещаемых в крышках: а – манжетное; б – щелевое (l=0,2…0,4; t=4,5…6; r=1,2…2); в – лабиринтное (l=0,2…0,4; f1=1…2; f2=1,5…3)

Так как щелевые уплотнения недостаточно надежно защищают подшипники от попадания пыли и грязи, то их применяют для подшипников качения машин, работающих в чистой и сухой воздушной среде (табл. 4).

Лабиринтные уплотнения (рис. 3, в) самые надежные, особенно при больших частотах вращения валов. Уплотнения, основанные на действии центробежной силы, применяют в качестве наружных и внутренних. В ответственных случаях применяют комбинированные уплотнения.

Таблица 4. Размеры щелевых уплотнений с кольцевыми проточками, мм

dв е t t1 r a
10-50 0,2 4,5 3 1,5 2
50-80 0,3 4,5 3 1,5 2
80-110 0,4 6 4 2 3
110-180 0,5 7,5 5 2,5 3

3. Уплотнения манжетные резиновые армированные для валов

Уплотнения манжетные резиновые армированные для валов предназначены для работы в среде минеральных масел и воды при избыточном давлении не более 5 Н/см 2 и в интервале температур от минус 45 до 120°С и кратковременно (не более 2 ч) до 130°С. Манжета не должна нагреваться выше 90°С. При шлифованных шейках вала под уплотнение окружная скорость поверхности шейки вала может достигать 8 м/с, при полированных – выше (рис. 3, а).

Уплотнения манжетные резиновые армированные для валов предназначены предотвратить вытекание масла в месте выхода вращающегося вала из корпуса. Манжета предотвращает также попадание воды и грязи в корпус. Разность давлений по обе стороны манжеты не должна превышать 5 Н/см 2 .

К сопряженным деталям предъявляются следующие требования:

  • а) твердость поверхности трения не менее 50 HRC;
  • б) допускаемое отклонение не более h11;
  • в) шероховатость не ниже Ra=0,32 с последующей полировкой, не допускаются продольные риски и другие дефекты;

для посадочного гнезда (отверстия)

  • а) допускаемое отклонение по Н8;
  • б) шероховатость поверхности не ниже Ra 2,5.

Для монтажа манжеты необходимо предусматривать заходную фаску 15° (рис. 4). Рабочая кромка манжеты при снятой пружине должна без зазора прилегать к валу по всей окружности. К рабочей кромке манжеты должен быть обеспечен доступ смазки.

Таблица 5. Размеры уплотнений манжетных резиновых армированных, мм

d D h1 h2 d D h1 h2 d D h1 h2 d D h1 h2
28 7 45 45 65 10 14 95
15 30 7 28 47 10 14 70 75 100 12 16
32 8 50 65 102
16 28 6 47 48 70 10 14 80 105 12 16
30 7 30 50 10 14 72 110
32 8 52 70 85 110

115

12 16
35 8 48 50 72 10 14
18 30 6 32 50 10 14 75 115
32 8 52 72 110 14 90 120 12 16
35 7 35 50 10 14 52 75 125
37 8 55 80 12 16 120
20 32 6 57 75 10 14 95 125 12 16
35 8 58 55 80 12 16 130
37 8 12 36 52

135

12 16
38 8 75 10 14
40 10 14 58 80 12 16
42 10 82

Таблица 6. Размеры прижимных крышек с отверстиями для манжетных уплотнений, мм

D D1 D2 D3 D4 Крепежные отверстия Н h h1 В b s B1 b1 l h2
d d1 d2 n
13; 15 12; 15 8; 11
15 15 11
65; 68;

72

9 15 20 4 17 6 12 15 4 15 11 2; 3 2
12; 15 3
15
80; 85

110

11 18 24 23 8 15 18; 20 5 7 17 11; 13;

6

20
Примечания:

  1. Размеры под манжетное уплотнение – см. табл. 5.
  2. Диаметр отверстия в крышке (отклонение по Н12) определяется по соответствующему диаметру вала или втулки.
  3. Значения Н1, h3, l3 крышек для конических подшипников выбирать из ряда.
Размеры Диаметр вала или втулки
15 17 20 25 30 35 40 45 50
H1 22 22 27 28 28 30 28 31 33
h3 7 7 12 13 10 10 12 13 15
l1 10 10 12 12 13 13 15 16 18

Рис. 4. Защита для манжеты

При запыленности внешней среды перед манжетой необходимо устанавливать защитные устройства (отражатели, уплотнения с кольцевыми проточками, лабиринтные уплотнения и др.). Для предохранения манжеты от выворачивания при перепаде давления более 5 Н/см 2 , а также при сборке и работе рекомендуется применять конусный упор 1 (рис. 4), и для защиты вала от износа рекомендуется устанавливать втулку 2.

Размеры уплотнений манжетных резиновых приведены в табл. 5.

Размеры крышек под уплотнения манжетные резиновые приведены в табл. 6.

4. Войлочные уплотнения

Кольца войлочных уплотнений изготовляются из войлока грубошерстного по ГОСТ 6418-81, полугрубошерстного по ГОСТ 6308-71 и предназначены для работы при окружной скорости поверхности шейки вала не более 2-3 м/с; тонкошерстного войлока и предназначены для работы при окружной скорости поверхности шейки вала не более 5 м/с.

Твердость шейки вала рекомендуют не менее 45 HRC.

Войлочные уплотнения не рекомендуют применять в ответственных конструкциях и в условиях повышенной загрязненности окружающей среды; при наличии избыточного давления с одной из сторон кольца и при температурах свыше 90°С.

При работе войлочных уплотнений в среде, вызывающей повышенный износ валов, рекомендуется устанавливать на вал защитные втулки диаметром d (табл. 7).

Таблица 7. Размеры войлочных уплотнений и канавок для них, мм

Проточка Кольцо
d d1 D b Smin d2 D1 b1
Сталь Чугун
20 21 31 3 10 13 19 30 3,5
22 23 33 3 21 32 3,5
25 26 38 4 24 37 5,0
28 29 41 27 20
30 31 43 12 29 42
32 33 45 31 44
35 36 48 34 47
38 39 51 37 50
40 41 53 39 52
42 43 55 41 51
45 46 58 44 57
48 49 61 47 60
50 51 67 5 49 66 6,0
52 53 69 51 68
55 56 72 15 54 71
58

76

62 63 79 61 78
65 66 82 64 81
68 69 85 67 84
70 71 89 6 69 88 7,0
72 73 91 71 90
75 76 94 74 93
78 79 97 77 96

При работе в сильно загрязненной, пыльной и влажной среде рекомендуется применять войлочные кольца в сочетании с уплотнениями с кольцевыми проточками и с лабиринтными уплотнениями.

Контактные уплотнения в виде колец из войлока или фетра (табл. 7) перед укладкой в расточку в крышке пропитывают маслом, нагретым до 80-90°С.

Войлочные уплотнения более эффективны при консистентной смазке; допустимая температура – от -50 до 120°С.

5. Уплотнение кольцами из латуни, текстолита и графита

При обильной смазке применяются уплотнения из латунных колец 1 типа поршневых (рис. 5).

Рис. 5. Уплотнения из латунных колец

Каждое кольцо закладывается в паз и силой упругости материала прижимается наружной поверхностью к сопряженной детали. В зависимости от интенсивности разбрызгивания масла в картере, устанавливают от одного до четырех уплотнительных колец.

К подобным же уплотнениям относятся текстолитовые кольца или кольца из прессованного графита, состоящие из двухтрех частей, вставленных в крышку подшипника и прижатых к валу пружинами (рис. 6).

Рис. 6. Уплотнение, состоящее из графитовых или текстолитовых разъемных колец

Давление кольца на вал не должно превышать 5-6 Н/см2. Уплотнения из графита могут работать при окружной скорости до

60 м/с и температуре до 360° и допускают давление до 320 Н/см2.

6. Уплотнение центробежного типа

Защитные кольца на внешней поверхности (рис. 7) имеют ребро треугольного сечения и вращаются вместе с валом. При этом вытекающее из подшипника масло отбрасывается центробежной силой на стенку корпуса и возвращается в подшипник. Размеры этих колец приведены в табл. 8.

Таблица 8. Размеры центробежных колец

d D D1 B b d1 l c d D D1 B b d1 l c
30 46 65 14 3 М6 б 1 140 165 200 19 5 М6 7 1,5
35 52 75 14 3 М6 6 1 150 175 210 19 5 М6 7 1,5
40 58 85 14 3 М6 6 1 160 185 220 19 5 М6 7 1,5
45 65 92 14 3 М6 6 1 170 195 230 19 5 М6 7 1,5
50 70 100 16 4 М6 6 1,5 180 205 240 19 5 М6 7 1,5
55 75 105 16 4 М6 6 1,5 190 215 250 19 5 М6 7 1,5
60 80 110 16 4 М6 6 1,5 200 230 270 22 6 М8 8 2
65 85 115 16 4 М6 6 1,5 220 250 290 22 6 М8 8 2
70 90 120 16 4 М6 6 1,5 240 270 310 22 6 М8 8 2

Рис. 7. Защитные уплотнения центробежного типа

Для предотвращения вытекания смазочного материала из корпуса редуктора или выноса его в виде масляного тумана и брызг применяют различные уплотняющие материалы и устройства.

Разъемы составных корпусов герметизируют специальными мазями, наносимыми на плоскости разъема перед сборкой корпуса. Во фланцевых соединениях, когда положение фланца не определяет осевой зазор в подшипниковом узле, могут применяться также мягкие листовые прокладочные материалы.

Таблица 9. Кольца резиновые уплотнительные круглого сечения, мм (ГОСТ 9833-73)

Сечение кольца Ш
Ш2,5 Ш3 Ш3,6 Ш4,6 Ш5,8 Ш8,5
d1 ном
25,5 44,0 84,5 105,0 162,0 211,5
26,5 49,0 86,5 108,0 167,0 216,5
27,5 50,0 87,5 110,0 172,0 221,0
28,5 54,0 88,5 112,0 177,0 226,0
29,5 55,0 90,5 115,0 182,0 231,0
31.0 58,0 92,0 118,0 187,0 236,0
33,0 59,0 93,0 120,0 191,5 241,0
35,0 62,0 94,0 122,5 196,5 245,5

В настоящее время для герметизации фланцевых соединений широко применяют уплотнения в виде резиновых колец круглого сечения (табл. 9).

7. Уплотнение круглым кольцом

Для герметизации стыков типа фланец-корпус с центровочным буртом применяют установки колец в канавку (табл. 10, б), в торец (табл. 10, в) и в фаску (табл. 10, г). Установка колец в канавку занимает больше места в осевом направлении, но удобна при совмещении с регулировочными прокладками между фланцем и корпусом для осевого зазора, поскольку в этом случае изменение толщины прокладок не связано с деформацией сечения кольца, которым производится уплотнение по посадочной поверхности. Размеры установочных мест под резиновые уплотнительные кольца круглого сечения приведены в табл. 10. Эти же кольца можно применять для уплотнения плоских стыков (не обязательно круговых). Для этого на одной из соединяемых деталей должна быть выполнена канавка. Примеры кругового уплотнения кольцами приведены в табл. 10.

Таблица 10. Размеры сечений круглых колец и установочных мест для них, мм

Размеры Диаметр кольца, d, мм
2,5 3,0 3,6 4,6
D 24-54 25-100 28-205 36-260
b 3,6 4,0 4,7 5,6
h 1,85 2,35 2,8 3,7
с 2,0 2,0 2,5 2,5
а 3,5 4,5 5,0 6,0
е 1,85 2,2 2,6 3,3
М 3,3 4,2 5,0 7,2

8. Защита подшипников

Для защиты подшипника от обильной жидкой смазки и от попадания в них продуктов износа применяют защитные шайбы (рис. 8; а, б).

Рис. 8. Внутренние уплотняющие устройства для подшипников: а и б – подвижные маслоотражательные кольца; в – неподвижное мазеудерживающее кольцо

На рис. 9 показано щелевое маслооотражательное подвижное уплотнение – диск с проточками для отделения консистентой смазки подшипника от жидкой смазки, применяемой для смазки зубчатого зацепления. Диск с буртиком b, равным заплечику, имеет 2-4 канавки треугольного профиля и наружный диаметр на 0,1-0,2 мм меньше наружного посадочного диаметра подшипника. Диск устанавливается так, чтобы его торец выступал из посадочного отверстия на 1-2 мм. К данной группе уплотнений относят также уплотнения с защитными с неподвижными шайбами (рис. 8, в).

Рис. 9. Щелевое подвижное уплотнение с проточками

Рис. 10. Торцовые уплотнения: а – исполнение I; б – исполнение II

9. Торцовые уплотнения

Торцовые уплотнения применяют при жидкой смазке. Торцовой частью (рис. 10) толщиной 0,5…0,6 мм уплотнение прижимается к торцу кольца подшипника и предохраняет подшипник от попадания продуктов износа и загрязнений и от вытекания масла. Размеры уплотнений приведены в табл. 11, где исполнение I предназначено для закрепления на валу, а исполнение II – для закрепления в корпусе.

Таблица 11. Уплотнительные торцовые (маслоотражательные) кольца

Диаметры

размеры

Исполнение I Исполнение II
d D s h D1 d d1 d2 D D2
20 47

65

40 140 0,5 3,5 127,5 100 72,5 140 110

Похожие статьи

Конструкции механизмов для переключения скоростей

Содержание страницы1. Особенности зубчатого зацепления2. Переключение зубчатых пар В ряде случаев для осуществления заданного технологического процесса необходимо регулировать угловую скорость рабочей машины. Эта задача легко решается в приводах от электродвигателя постоянного тока. Если применяют в машине привод с электродвигателем на переменном токе, то для изменения частоты вращения вала двигателя применяют сложную электрическую схему или же […]

Шкивы плоскоременных и клиноременных передач

Содержание страницы1. Шкивы плоскоременных передач2. Шкивы клиноременных передач 1. Шкивы плоскоременных передач Основные конструктивные элементы шкива: обод, несущий ремень; ступица, насаживаемая на вал; диск или спицы, соединяющие обод со ступицей. Материалами для шкивов плоскоременных передач могут быть: чугун, сталь, легкие сплавы, пластмассы. Чугунные шкивы наиболее распространены; они изготовляются из серого чугуна методом отливки марок СЧ15 […]

Клиновые, шпоночные и шлицевые соединения

Содержание страницы1. Клиновые соединения2. Шпоночные соединения3. Шлицевые соединения4. Соединения с квадратным валом 1. Клиновые соединения Клиновое разъемное соединение состоит из деталей, соединяемых посредством детали, имеющей форму клина. Клиновые соединения подразделяют на установочные (рис. 1, а), предназначенные для регулирования и установки нужного взаимного положения деталей, и силовые (рис. 1, б), предназначенные для прочного скрепления деталей. Рис. […]

Источник

Adblock
detector