Разбило посадочное место подшипника генератора что делать

Разбило посадочное место подшипника что делать?

Разбило посадочное место подшипника что делать

Последнее время популярным стал еще один тюнинг авто, касающийся не кузова, а колес, в процессе которого самодельно меняют геометрию колесного диска, что позволяет устанавливать на авто шины увеличенной ширины. Такие переделки дисков называют «разварками».

Примечательно, что какой-либо пользы от таких переделок практически нет. Но поскольку установка разварок позволяет хоть немного выделить авто, то такой тюнинг сейчас пользуется достаточно неплохим спросом.

Конечно, можно просто купить диски увеличенной ширины, но стоят они дорого, и далеко не на все модели можно их подобрать. А вот доработка диска доступна для любого авто, даже старого «Москвича».

Суть метода изготовления разварок сводится всего лишь к разрезанию диска и установки вставки между полученными половинами.

Технологий изготовления разварок несколько и далее мы рассмотрим самые распространенные из них.

Установка и регулировка новых деталей

Внутренности наружного подшипника извлекаются, из открывшегося отверстия удаляется старая смазка. Чтобы достать внутренности второй детали, потребуется вытащить сальник, поддев его монтажной лопаткой или мощной плоской отверткой. Внутреннюю поверхность ступицы вместе с оставшимися в ней обоймами рекомендуется промыть бензином или соляркой. Последовательность дальнейших работ.

1. Положив ступицу на 2 деревянных доски, с внутренней стороны приставить к обойме пробоец или другой металлический стержень с заостренным концом. Легко ударяя молотком, выбить деталь наружу. В процессе пробоец нужно перемещать, чтобы обойма выходила равномерно. Перевернуть ступицу и выполнить ту же операцию с другой стороны.
2. Теперь нужно изучить состояние поверхности посадочных мест ступицы. Если видны следы проворачивания обойм, следует задуматься о ее замене. Есть возможность несколько продлить «жизнь» ступице, для этого применяют старый дедовский метод. Следует сделать на поверхности посадочных мест небольшие насечки керном или зубилом. После запрессовки обойм они плотно сядут на эти неровности и какое-то время проворачиваться не будут.

Схема ступицы: 1. Сепаратор наружного кольца с роликами и внутренним кольцом 2. Наружное кольцо наружного подшипника 3. Ступица 4. Наружное кольцо внутреннего подшипника 5. Сепаратор внутреннего подшипника с роликами и внутренним кольцом 6. Сальник

1. Новые обоймы покрыть тонким слоем густой смазки, после чего одну из них вложить в отверстие без перекосов. Сверху наставить старую деталь того же размера и легкими ударами молотка плашмя запрессовать обойму в посадочное место. Повторить операцию с другой стороны ступицы.
2. Тщательно смазав ролики, вложить подшипник в запрессованную обойму. Начинать нужно с внутренней стороны ступицы. Следом установить сальник таким же образом, как описано в п.3. Тщательно смазать и вложить второй подшипник, обе детали обильно покрыть густой смазкой. Вытереть обе рабочие поверхности тормозного диска от смазки и надеть ступицу на ось цапфы. Закрутить гайку крепления, слегка поджать ее ключом.

Дальнейшая сборка осуществляется в обратном порядке, после ее окончания передняя ступица ВАЗ 2106 затягивается гайкой с небольшим усилием. Проверить правильность регулировки можно, подергав подвешенное колесо руками за его верхнюю и нижнюю части.

При этом должен ощущаться маленький люфт, подшипник нельзя затягивать «намертво». Гайку после затяжки необходимо накернить острой частью молотка, наставив ее на бортик гайки напротив паза в оси цапфы. Ударом по нему вторым молотком делается углубление, не позволяющее гайке крутиться самостоятельно.

Выполняя замену подшипников или ступицы целиком, все внутренние поверхности следует заполнить густой смазкой, которая идет в комплекте, она должна быть использована полностью.

К задней ступице ВАЗ-2108 крепится колесо при помощи четырёх болтов. Здесь же находится тормозной барабан, при помощи которого происходит остановка автомобиля. Сама по себе ступица выходит из строя очень редко, обычно ее меняют при разрушении внутренней поверхности либо резьбы, на которую вкручиваются болты крепления колеса.

Намного чаще снимают ступицу для замены подшипника. Это самый уязвимый элемент конструкции. Езда со сломанным подшипником не принесет много удовольствия, так как появятся посторонняя вибрация, шум, который усиливается при наборе скорости и вхождении в повороты.

Достоинства и недостатки

Но вначале укажем, что дают установленные на автомобиль колеса увеличенной ширины.

Из положительных качеств от их использования отмечается:

• Оригинальный, нестандартный вид колес;
• Легкость изготовления с минимальными затратами;
• Увеличенное пятно контакта шины с дорогой за счет большей ширины, что сказывается на проходимости авто.

На этом все положительные качества от установки разварок на авто закончились.

А вот недостатков у такого тюнинга больше:

• Повышение потребления топлива;
• Снижение динамических показателей авто;
• Снижение управляемости авто на высоких скоростях;
• Увеличение нагрузки на оси, что приводит к преждевременному износу подшипников.

Сюда также можно отнести сложность поиска шин увеличенной ширины, ведь стандартные на такой диск уже не сядут.

Да и внесение изменений в конструкцию самого диска обязательно скажется на его прочностных показателях. И как бы качественно разварки не были сделаны, все же безопасными их считать нельзя.

Ну и напоследок хоть и пустяковый, но все-таки недостаток. Автомобиль с установленными разварками придется намного чаще мыть, поскольку край колес будет выступать за крылья.

Что делать если посадочное место подшипника разбило. Восстановление посадочного места подшипника в корпусе. Посадочное место подшипника ступицы

Бывает, что подшипник в картере провернулся, его посадка в блоке двигателя или в картере какого то агрегата (коробки передач или заднего моста) ослабевает, и эксплуатировать автомобиль или мотоцикл с такой неисправностью нельзя, так как посадочное место подшипника ещё больше разобьётся.

Такая неисправность может произойти от многократного или неправильного монтажа подшипника в отверстие (гнездо) картера, недостатка смазки (подшипник клинит и он проворачивается), или просто от неточного изготовления отверстия подшипника. И с такой неисправностью часто сталкиваются владельцы любого транспортного средства, или просто какого то станка или агрегата.

Как легко избавиться от такой неисправности в домашних условиях, не имея гальванического оборудования, даже самого простого (для покрытия цинком) мы и рассмотрим в этой статье.

Конечно же можно нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, если покрыть его хромом, или слоем цинка, и об этом я уже писал (почитать можно вот в ). Но для этого потребуется изготовить специальные заглушки (чтобы слой покрытия не попал на шарики, сепаратора и внутренние поверхности обойм), да и придётся повозиться с химреактивами.

В этой же статье, мы рассмотрим другой, ещё более простой способ наращивания наружного диаметра обоймы , который сможет осуществить как в своём гараже, так и в полевых условиях любой человек, даже школьник.

Для начала рассмотрим более распространённые традиционные методы восстановления разбитого посадочного отверстия в подшипнике, может кто то из новичков не знает о них и они кому то пригодятся. А уже после этого разберём более редкий способ, о котором большинство ремонтников не знает.

1 — картер, 2 — втулка, 3 — наружная обойма подшипника.

Так вот, если подшипник монтируется в картере какого то агрегата или его крышке, и посадочное отверстие разбито, то крышку закрепляют через планшайбу в токарном станке, а картер в кардинатно-расточном станке, и растачивают диаметр посадочного отверстия примерно на 3 — 4 мм и после этого запрессовывают в расточенное место ремонтную втулку, в которой внутренний диаметр немного больше (с припуском на чистовую обработку) и после завтуливания, растачивают внутренний диаметр втулки под диаметр наружной обоймы подшипника (см. рисунок 1).

Этот способ достаточно распространён, не смотря на то, что многим мастерам приходится искать кардинатно-расточной или токарный станок и изготавливать ещё и приспособление для точного закрепления детали. К тому же такой способ не подойдёт, если толщина металла стенки корпуса, после расточки станет тонкой и не обеспечит достаточной жёсткости отверстию подшипника. И многих это и останавливает, да и грамотного станочника не везде найдёшь.

Некоторые «мастера» пытаются вообще обойтись просто кернением посадочной поверхности, но вряд ли стоит надеяться, что такого «ремонта» хватит надолго, как правило на пару часов. Ведь обойма подшипника при таком способе будет лежать не на всей поверхности посадочного отверстия, а лишь на мизерных площадках (пупырышках), которые имеют мизерную площадь. Да и накерненные места быстро сминаются уже при монтаже подшипника (особенно в мягком алюминиевом картере), и обойма подшипника снова начинает болтаться и проворачиваться.

Наиболее доступные и эффективные способы ремонта, это когда увеличенное отверстие подшипника вообще не трогают, а занимаются лишь наращиванием толщины обоймы подшипника. И способов тут тоже несколько, это и напыление металла специальными установками, которые пока очень мало распространены, это и покрытие обоймы хромом, ну и более доступное в домашних условиях покрытие обоймы цинком, о котором я уже писал (ссылка выше в тексте).

Но существует ещё один малоизвестный, но очень простой способ наращивания размера любой круглой металлической детали, а в данном случае обоймы подшипника, который не сложно осуществить у себя дома, в гараже и даже в путешествии (на обочине дороги). Причём особой квалификации или какого то секретного мастерства не потребуется, и любой водитель, способный открыть капот на своей машине, справится с этой несложной операцией довольно легко, особенно если будет помогать помощник.

Принцип наращивания металла этим простым способом, основан на принципе работы контактной сварки. И для работы нам потребуется всего лишь пара рессор, например от Москвича или Волги, пара кусков толстого провода (подойдут кабели с зажимом «крокодил», для «прикуривания») ну и хорошо заряженный аккумулятор, или сварочный трансформатор (может подойти и мощное пуско-зарядное устройство).

1 — батарея, 2 — рессоры, 3 — подшипник, 4 — стол с подставками.

И чтобы нарастить диаметр наружной обоймы подшипника, этот подшипник нужно будет прокатывать между двух рессор, подключив к рессорам электрический ток (см. рисунок 3). И как я уже говорил, подойдут рессоры от наших отечественных машин, но если подшипник гораздо большего размера, например от грузовика, то и ширину рессор нужно подобрать пошире, от того же грузовика (можно найти старые рессоры на пунктах приёма металлолома, или в автохозяйствах).

Длинна рессор тоже зависит от диаметра подшипника, но как правило хватает длины одной рессоры около метра, а вторую можно отрезать до полуметра (так будет удобнее работать). Соединяем каждую рессору кабелем с полюсными наконечниками батареи или трансформатора, обеспечив хороший контакт.

Можно использовать клеммы от автомобиля, чтобы плотно подсоединить кабели к аккумулятору, ну а к рессорам можно зажать кабели с помощью болтов с шайбами, или мощных зажимов «крокодил» (типа сварочных). Причём полярность при подключении рессор может быть любая.

а — толщина наплавки 0,1 мм, б — толщина наплавки 0,25 мм, в — толщина наплавки в 0,5 мм.

Прокатку выполняют несколько раз, и при этом поверхность наружной обоймы постепенно покрывается большим количеством мелких привариваемых бугорков из металла рессор (см фото слева). И достаточно сделать несколько прокаток, и поверхность наружной обоймы подшипника уже наращивается до такого диаметра, что обойма уже не будет болтаться в своём разбитом отверстии.

На концы верхней рессоры полезно одеть резиновые перчатки и примотать их скотчем, или просто намотать изоленту. Это позволит избежать короткого замыкания рессор и порчи аккумулятора, если при прокатке верхняя рессора своим концом коснётся нижней рессоры.

Это часто случается, если диаметр восстанавливаемого подшипника маленький. И если подшипник уж очень маленького диаметра, то полезно при работе наоборот развернуть верхнюю рессору прогибом вверх.

При работе с аккумулятором, чтобы его не испортить,полезно вообще не защищать ржавчину на рессорах, так как ржавчина обладает дополнительным сопротивлением, которое будет препятствовать чрезмерному росту тока. Но при желании можно подключить и реостат, которым можно будет точно подобрать нужную силу тока.

Если же вместо аккумулятора будет использоваться сварочный трансформатор, то конечно лучше использовать тот, на котором есть регулировка тока. Сварочный ток выставляют в пределах 100 — 150 ампер, и чем ток больше, тем быстрее будет происходить наращивание металла, но и крупнее будут наплавляемые частицы.

Поэтому полезно подобрать золотую середину, чтобы и частицы наплавляемого металла (вкраплений) были не крупные, и возиться долго не пришлось. Можно потренироваться сперва на негодном подшипнике. Но как правило, для нормального увеличения диаметра 110- миллиметрового подшипника на 0,5 мм, потребуется ток в 150 ампер и примерно пять минут накатки. И при этом подшипник нагревается всего лишь до 100 градусов, а значит структура его металла не изменяется.

После накатки, как видно на фотографиях, поверхность обоймы имеет несколько шершавый вид, что даже лучше, так как он никогда больше не провернётся в своем отверстии (сцепление шершавой поверхности лучше чем гладкой). Но всё же, если кто то захочет восстановить таким способом поверхность наружной обоймы до заводского гладкого состояния, тогда вполне возможно сделать покрытие в два раза толще (вместо 0,5 мм сделать 1 мм). А после этого отдать подшипник токарю, который заполирует обойму до гладкого состояния, сняв с поверхности примерно 0,5 мм.

Способом, описанным в этой статье, была восстановлена посадка провернувшихся в своих местах подшипников не только легковых автомобилей и мотоциклов, но и грузовиков, и были сэкономлены не малые деньги, так как картер или заднего , ступицу , или блок двигателя уже не нужно было менять, чего и вам желаю; удачи всем.

Выбор правильной посадки, обеспечение требуемой чистоты и значения допусков размеров поверхностей под подшипники является ключевым фактором, обеспечивающим долговечность, надежность механизмов.

Правильная посадка – важнейшее условие работоспособности подшипников.

Исходя из особенностей работы подшипника, кольцо, которое вращается должно закрепляться на опорной поверхности неподвижно, с натягом, а неподвижное кольцо садиться в отверстие с минимальным зазором, относительно свободно.

Установка с натягом вращающегося кольца не дает ему проворачиваться, что могло бы привести к износу опорной поверхности, контактной коррозии, разбалансировке подшипников, развальцовке опоры, чрезмерному нагреву. Так, в основном, выполняется посадка подшипника на вал, который работает под нагрузкой.

Для неподвижного кольца небольшой зазор даже полезен, а возможность проворота не чаще одного раза за сутки делает износ опорной поверхности более равномерным, минимизирует его.

Основные термины

Рассмотрим подробнее основные термины и понятия, определяющие посадки подшипников. Современное машиностроение основано на принципе взаимозаменяемости. Любая деталь, изготовленная по одному чертежу должна устанавливаться в механизм, выполнять свои функции, быть взаимозаменяемой.

Для этого чертеж определяет не только размеры, но и максимальные, минимальные отклонения от них, то есть допуски. Значения допусков стандартизованы единой системой для допусков, посадок ЕСДП, разбиты по степеням точности (квалитетам), приводятся в таблицах.

Их также можно найти в первом томе Справочника конструктора-машиностроителя Анурьева, и ГОСТах 25346-89, а также 25347-82 или 25348-82.

Согласно ГОСТ 25346-89 определены 20 квалитетов точности, но в машиностроении обычно используются с 6 по16. Причем, чем ниже номер квалитета, тем выше точность. Для посадок шарико и роликоподшипников актуальны 6,7, реже 8 квалитеты.

В пределах одного квалитета размер допуска одинаков. Но верхнее и нижнее отклонение размера от номинала расположены по-разному и их сочетания на валах и отверстиях образуют различные посадки.

Существуют посадки обеспечивающие гарантию зазора, натяга и переходные, реализующие как минимальный зазор, так и минимальный натяг. Посадки обозначают латинскими строчными буквами для валов, большими для отверстий и цифрой, указывающей на квалитет, то есть степень точности. Обозначения посадок:

• с зазором a, b, c, d, e, f, g, h;
• переходных js, k, m, n;
• с натягом p, r, s, t, u, x, z.

По системе отверстия для всех квалитетов оно имеет допуск H, а характер посадки определяется допуском вала. Такое решение позволяет уменьшить количество необходимых контрольных калибров, инструмента режущего и является приоритетным. Но в отдельных случая используется система вала, в которой валы имеют допуск h, а посадка достигается обработкой отверстия. И именно таким случаем является вращение наружного кольца шарикоподшипника. Примером подобной конструкции могут служить ролики или барабаны натяжные конвейеров ленточных.

Выбор посадки подшипников качения

Среди основных параметров определяющих посадки подшипников:

• характер, направление, величина нагрузки, воздействующей на подшипник;
• точность подшипника;
• скорость вращения;
• вращение или неподвижность соответствующего кольца.

Ключевое условие, определяющее посадку – неподвижность либо вращение кольца. Для неподвижного кольца подбирается посадка с малым зазором и постепенное медленное проворачивание считается положительным фактором, уменьшающим общий износ, препятствующим местному износу. Вращающееся кольцо обязательно сажают с надежным натягом, исключающим проворот по отношению к посадочной поверхности.

Следующим важным фактором, которому должна соответствовать посадка под подшипник на валу или в отверстии, является вид нагружения. Различают три ключевых типа нагружения:

• циркуляционное при вращении кольца относительно постоянно действующей в одном направлении радиальной нагрузки;
• местное для неподвижного кольца относительно радиального нагружения;
• колебательное при радиальной нагрузке колеблющейся относительно положения кольца.

Согласно степени точности подшипников в порядке их увеличения соответствуют пяти классам 0,6,5,4,2. Для машиностроения при нагрузках невысокой и средней величины, например для редукторов, обычным является класс 0, который не указывается в обозначении подшипников. При более высоких требованиях к точности используется шестой класс. На повышенных скоростях 5,4 и только в исключительных случаях второй. Пример шестого класса 6-205.

В процессе реального проектирования машин посадка подшипника на вал и в корпус выбирается в соответствие с условиями работы по специальным таблицам. Они приведены в томе втором Справочника конструктора-машиностроителя Василия Ивановича Анурьева.

Для местного типа нагрузки таблица предлагает следующие посадки.

При условиях циркуляционного нагружения, когда радиальное усилие воздействует на всю дорожку качения, учитывают интенсивность нагружения:

Pr=(k1xk2xk3xFr)/B, где: k1 – коэффициент перегрузки динамической; k2 – коэффициент ослабления для полого вала или корпуса тонкостенного; k3 – коэффициент, определяемый воздействием осевых усилий;

4 лучших способа, как легко достать подшипник

В больших машинах подшипники нередко остаются навечно и утилизируются вместе с агрегатом. Случается, что подшипники со временем разрушаются от старости, коррозии, нагрузки и иных жизненных неприятностей. Достать, снять их нелегко. Обычно они располагаются в труднодоступных, глухих отверстиях, запрессованы или иным методом закреплены. В статье мы рассмотрим 4 способа извлечения или снятия подшипника с детали.

Вытесняющий способ

Этот дедовский способ подойдет для снятия подшипникаиз глухого отверстия. Причем он должен быть посажен с небольшим натягом. Обычно выковырять его оттуда необычайно сложно — посадочное место узла без зазоров. Достать деталь можно за счет компрессионного давления изнутри посадочного давления. Для операции приготовим:

• любую густую смазку — подойдет солидол или циатим;
• оправку диаметром чуть менее посадочного места.

Заполняем отверстие смазкой до конца, стараясь заполнить его полностью. Небольшими ударами оправки добиваемся затекания масла под шарики. Загнав смазку внутрь, небольшими резкими ударами вгоняем ее оправкой внутрь посадочного места. Сначала будет казаться, что все бесполезно — подшипник стоит, а масло исчезает внутри. Но стоит провести серию из заполнения смазкой и резких ударов, как деталь выдавит из глухого отверстия. Лучший результат достигается вбиванием оправки с минимальным зазором и длиной не менее 3 толщин подшипника.

Вместо масла нередко используют мокрую бумагу или пластилин.

Извлечение крытого подшипника

Способ похож на вытесняющий, но без использования оправки. Необходимо добиться попадания смазки под подшипник. Состав из масла или вязкой жидкости разными способами загоняется внутрь. При аккуратных ударах молотком внутреннее давление жидкости возрастает. Расширяясь, она старается вытолкнуть нужный нам узел.

Силовой способ

Демонтаж остатков разрушенного шарикоподшипника нередко осложняется при невозможности загнать съемник. Если обойма осталась на месте, обычным съемником не за что зацепиться, при этом стянуть запчасть невозможно.

В таком случае удалить ее можно несколькими способами:

1. Если не хватает много шариков и сепаратор пластмассовый. Разрушаем сепаратор ударами отвертки. После этого скатываем шарики в одно место — внутреннее кольцо легко снимается или выбивается.
2. С металлическим сепаратором используем крепкую отвертку или пробойник. Ударами между шариками разрушаем сепаратор.
3. Безнадежные агрегаты придется вырезать сваркой, демонтируя по частям.
4. Удалению прикипевшего узла помогает его нагрев с последующим резким остужением водой. Окалина, которая держит деталь, растрескивается при изменении температуры.
5. Приварить к плоскости подшипника металлический лист. После зажима детали в тиски легкими ударами по металлу стягиваем с ним и саму запчасть.
6. Вместо металлического листа можно вварить болт в центральное отверстие. В этом случае воздействуем уже на него, раскачивая или вытаскивая прессом.
7. Вместо потерянных шариков вталкивается подходящего размера болт, проворачивается, зацепляясь за канавку качения. Задача ремонтника — приложить достаточно усилия для вытаскивания «репки».

Способ с применением инструментов

Придумав подшипник, инженеры сразу озаботились изготовлением специального инструмента для его снятия. Это нужно для быстрой работы специалистов и исключения финансовых вложений. Прикипевшие и ржавые вытеснением вытащить будет невозможно. Для их извлечения придумали инструменты — съемники, выколотки.

Иностранцы используют специальный съемник — его лапки вставляются в беговую дорожку внутрь кольца, после чего разжимаются, фиксируя деталь. Теперь остается только выдернуть подшипник, приложив немного усилий.

Стандартный съемник представляет собой резьбовой вал, накрученный на специальные держатели. Подведя съемник к подшипнику, зажимаем и аккуратными вращательными движениями стягиваем с оси. При съеме важно не допустить перекоса.

Если случай совсем безнадежен, придется использовать сварку или болгарку, если размер подшипника позволит это сделать. Разрезанные части с легкостью достаются из гнезда или снимаются с оси.

Не стоит отчаиваться даже в самом сложном случае. Каждый ремонт — частный случай и готового решения не предполагает. Демонтаж детали часто проще монтажа. Если не удается применить познания в физике или отсутствуют специальные инструменты, подшипник всегда можно разрушить и вытащить по частям.

Три метода восстановления посадочного места подшипника

Металлополимеры или двухкомпонентные эпоксидные металлопластики WEICON – продукты, предназначенные для быстрого и долгосрочного ремонта, восстановления и техобслуживания металлических поверхностей, узлов и деталей. Используя металлопластики, можно проводить следующие работы:

• ликвидация повреждений от коррозии, в т. ч. точечной;
• создание моделей, инструментов и форм, противостоящих высокотемпературному режиму;
• проведение капремонта металлических поверхностей, а также заделка трещин;
• восстановление посадочных мест подшипников и вал-втулочных соединений;
• ремонт изделий из различных металлов, бетона, пластика и резины.

Характеристики металлополимеров

Перед применением металлополимеров WEICON изучите физическую, токсикологическую и экологическую информацию о выбранном продукте. В инструкции по эксплуатации указаны меры предосторожности и сертификаты по безопасности. Успешный технологический процесс зависит от тщательной подготовки поверхностей. Пыль, грязь, жир, масло, ржавчина и влага имеют негативное влияние на адгезию эпоксидных смол.

Металло-Пластики WEICON в жидком и затвердевшем состоянии:

Что делать, если ослаблено посадочное место под подшипник – три метода восстановления

Для реставрации посадочного места подшипника (от 1 мм в диаметре) используется пастообразный композит, наполенный сталью, WEICONA (wcn10000005).

При высоких нагрузках и температурах эксплуатации восстанавливаемой поверхности, допустимо использование:

• WEICON Ti(wcn10430005-34) пастообразный композит, наполненный сталью с длительной полимеризацией;
• WEICON SF(wcn10250005-34) эпоксидный композит (паста) с быстротвердеющей сталью для быстрого ремонта;
• Универсальный очиститель для обезжиривания поверхностей CLEANER S(wcn15200005);
• Разделительный жидкий агент WEICON F 1000 (wcn10604025) для гладких поверхностей.

Подбор двухкомпонентного эпоксидного композита WEICON осуществляется согласно технической таблице, представленной выше и требуемых технических характеристик для восстанавливаемой поверхности.

За консультацией по подбору металл полимера WEICON обращайтесь к нашему менеджеру по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок. Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по e-mail: [email protected]

Если объем ремонта небольшой или носит разовый характер, рекомендуем применить Mould Release Agent (wcn11450400-34) для всех случаев, где необходимо защитить поверхность от прилипания металлополимера. Для грубых и текстурных поверхностей оптимально использование разделительного агент-воска WEICON Р 500 (wcn10604500).

Метод №1

Методика восстановления посадочного места подшипника:

• Замерьте величину h1, h2 и h3. Подготовьте маячки для центрирования (рисунок №1).

• Расточите посадочное место на 1-2 мм величины с диаметром (рисунок №2)

• Используя CLEANER S, обезжирьте посадочное место.
• Подготовьте WEICON TI или WEICON SF, согласно инструкции.
• Первый слой втирайте в поверхность движением «крест-на-крест».
• Второй слой следует наносить с избытком – до толщины большего износа. Установите маячки в композит.
• На подшипник нанесите тонким слоем, используя кисть, смазку WEICON F 1000илиWEICON Р 500. В завершении, подшипник нужно запрессовать в композит.
• Через 30-60 мин уберите излишек композита. При необходимости подшипник можно выбивать по истечении 3-4 часов.

При требованиях точности, в качестве центрирования можно использовать «грибок» или вал. Если необходимо собрать сложный узел или механизм, с учетом дальнейшей корректировки подшипника, используйте металлполимеры с длительной полимеризацией. Для срочного ремонта, рекомендуем, применять наши эпоксидные композиты cбыстрой полимеризацией, например WEICONSF или WEICONWR.

Этап 1: Подготавливаем поверхность

Технология разработана для восстановления посадочного места подшипника в корпусе, в т.ч. для подшипников качения и скольжения.

К сведению: Данный способ не подходит для подшипника гидродинамического типа.

Технологические этапы ремонта:

• Механическое очищение поврежденного посадочного места.
• Обработку механическим методом рекомендуем проводить за счет расточки корпуса, используя борштангу или абразивный инструмент, как на рисунке №3.

• Чистая поверхность должна соответствовать параметрам шероховатости Ra-20 мкм

Этап 2: Обезжириваем поверхность

Завершив механическую подготовку, обработайте поверхность универсальным очистителем CLEANER S. Для заказа очистителя используйте арт.wcn15200010

Обезжиривать поверхность рекомендуется чистой тканью, предварительно смоченной в очистителе. Процесс очистки повторить по необходимости.

Контроль за чистотой поверхности проверяется смоченной в очистителе чистой белой тканью – следов не должно оставаться.

Этап 3: Подбор композитного материала для ремонтных работ

Композиционный материал следует выбирать, основываясь на нагрузках, воздействующих на подшипник (рисунок №4):

Выбирая полимерный материал, рассчитайте удельную нагрузку на посадочное место. Воспользуйтесь таблицей тех.характеристик и подберите полимерный материал, удовлетворяющим Вашим требованиям.

Получите подробную информацию и помощь в подборе материалов для реставрации посадочного места по телефону (863) 2703973 или направив запрос на e-mail: [email protected]

Этап 4: Обработка поверхности кондуктора

• Возьмите втулку для формирования посадочного места, как на рисунке №5.

• Подбирайте втулку в соответствии с диаметром и допуском на него. Поверхность рекомендуется отшлифовать для снижения шероховатости. Недопустимо наличие рытвин.
• Обработайте поверхность втулки смазкой WEICON F 1000 (купить по артикулу wcn10604025) или примените WEICON Р 500 (купить по артикулу wcn10604500).

Втулка может быть разъемной и состоять из 2-х половинок. Однако следует иметь разжимное устройство, которое будет прижимать кондуктор к поврежденной плоскости.

Аналогом втулки может служить сам подшипник. Его поверхность предварительно следует обработать смазкой для разделения F 1000 или Р 500.

Этап 5: Наносим материал и устанавливаем втулку

1. Подготовьте материал, согласно инструкции.
2. Нанесите тонким слоем и тщательно вотрите его в шероховатую поверхность.
3. Полимерный материал нанести толщиной, которая обеспечит предельную связку с поверхностью втулки.
4. Установите втулку в корпус, как на рисунке №6 так, чтобы металлополимер сформировал необходимую плоскость, выдавив избыток. Излишки удалите шпателем.

Этап 1: Подготовка

Исходные условия: t° воздуха от +15°С, влажность 50% — 90%

• Изготовление оправки, как на рисунке №7

• Проведение диагностики ремонтируемого узла.
• Разбор узла.
• Проверка посадки оправки.
• Замер диаметра вала.

Этап 2: Очистка поверхности посадочного места

Механическим методом очистите поврежденное посадочное место. Следует избавиться от старой смазки и коррозии. Очистка может проводиться борфрезой. Оптимальный результат – шероховатость от Ra-20 мкм.

Этап 3: Обезжириваем поверхность

После обработки механическим способом, используйте очиститель CLEANER S. Возьмите чистую ткань, для обезжиривания, предварительно смоченную в очистителе.

По необходимости процедуру повторить. Контроль чистой поверхности осуществляется белой тканью – на ней не должны оставаться следы.

Этап 4: Устанавливаем центрирующий маятник

• Установите маятник или другое центрирующее приспособление в тех.отверстие, как на рисунке №8

• Посадка маятника проводится в соответствии параметрам плотной или легкопрессовой посадке

Этап 5: Использование композитного материала и установка подшипника на втулку

1. Наружное кольцо подшипника отшлифуйте бумагой с зернистость №400.
2. Используйте CLEANER S для очистки и обезжиривания подшипника.
3. Нанесите смазку F 1000 или P 500.
4. Полимерный материал подготовьте, согласно инструкции на упаковке.

Нанесите тонким слоем материал на поверхность тех.отверстия и тщательно вотрите его.

Далее, нанесите полимерный материал толщиной, которая обеспечит полную связку с поверхностью подшипника.

Установите подшипник на центрирующий маятник в корпус с нанесенным металлополимером, как на рисунке №9.

Спустя 24 часа завершиться полимеризация. Снимите маятник и соберите агрегат.

Вы можете зарегистрироваться в интернет-магазине компании «Волгодонскэнергоснаб». Это позволит Вам самостоятельно формировать заказ и выводит на печать счет для оплаты выбранной продукции.

Ознакомиться со стандартными условиями оплаты, формы и доставки Вы можете в этом разделе.

Свяжитесь с нами по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок.Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по email:[email protected]

Источник