Размер подшипника для ножа

Нам часто задают вопрос, в чем разница между типами подшипников, используемых в осевом узле, с практической точки зрения. Для демонстрации нами был проведён тест осевого узла ножей МБШ модели «Флиппер 95» с тремя типами подшипников:

— однорядный шариковый — SRBBS (серийная модель Ф-95), 17 шариков на каждую сторону.

— однорядный роликовый – SRRBS (Custom Division Ф-95), 17 роликов на каждую сторону, без стальной упорной шайбы.

— двурядный роликовый — DRRBS (кастомный нож Ф-95 Сергея Широгорова), 27 роликов на каждую сторону, на стальной шайбе в титановой плашке.

Тест заключался в приложении вертикальной нагрузки непосредственно на осевой узел в вывешенном состоянии. Осевой узел постепенно нагружался до необходимой величины, после нож проверялся на предмет получения повреждений, остаточных деформаций, изменений в работе механики замка и хода клинка.

1. Однорядный шариковый подшипник — SRBBS

— 30 кг — механика без изменений;

— 50 кг — механика без изменений, клинок по центру, люфтов нет, визуальных изменений не наблюдается. После разборки обнаружены небольшие деформации на титановой плашке от стальных шаров подшипника;

— 70 кг – изменения в ходе клинка, более сильные деформации титана, люфтов нет.

2. Однорядный роликовый подшипник – SRRBS

— 75 кг – механика без изменений, клинок по центру, люфтов нет, визуальных изменений не наблюдается. После разборки были обнаружены небольшие деформации на титановой плашке от стальных роликов подшипника;

— 100 кг — изменения в ходе клинка, люфтов нет, по факту разборки — более сильные деформации титана, люфтов нет.

3. Двурядный роликовый подшипник — DRRBS

— 60 кг — механика без изменений, клинок по центру, никаких деформаций не обнаружено;

— 100 кг – механика без изменений, люфтов нет, никаких остаточных деформаций.

Для наглядности также демонстриуем прогибание ножа при разных нагрузках:

Мастерская Братьев Широгоровых

Вот это интересно! Молодцы!

Только опаретор с фокусом подкачал)

После таких издевательств готов забрать последний тестовый образец по госцене))))

Изверги. Народ в очередях давится, падают на ходу от недоедания (денег копят) а тут.

мелким шрифтом — я не согласен с мнением Палыча.

Только опаретор с фокусом подкачал)

Каюсь. Видео снимал на эту камеру в превый раз в жизни. Что то не то намудрил с режимами.

Изверги. Народ в очередях давится, падают на ходу от недоедания (денег копят) а тут.

Принято! След.раз будем раскулачивать актив, наука требует жертв

Пипец Доктору.

Реально крутой тест. Вывод, в итоге самый живучий DRRBS.

Источник

Размер подшипника для ножа

У меня к вам даже не вопрос, а больше предложение.
Давайте поговорим о прекрасных подшипниках осевого узла и грязи.
Кто и что грязного делал и как потом выходил из ситуации.
Что более устойчиво к загрязнению — однорядные или другие типы подшипников.
для работы подшипник — это зло или есть другое мнение.

Уважаемые модераторы — если все это где-то уже обсуждалось — смело сносите тему (хотя я форум просматриваю и вроде ничего похожего не виделб но errare humanium est).

C наилучшими пожеланиями
Алекс

Ну и полезное средство для очистки ножа без разборки — ацетон в аэрозольном баллоне. Продается в строительных магазинах как очиститель пенных пистолетов. Намного лучше ВДшки промывает все узлы — и давление выше, и нет масла вокруг, мы даже карбюраторы уже не разбираем, как правило, а просто продуваем ацетоном.

но общий посыл правильный — в подшипниках качения МБШ зазоры все-таки больше, чем в подшипниках сколжения.

Шайбы засираются не менее успешно и метод лечения только один — разборка, притирка/шлифовка, пересмазка, настройка осевого.
А шайбы, которые контактируют по всей поверхности и не имеют зазора должны в молекулярную диффузию вступать с клинком (это тоже из школьной программы)
Шучу )

Подшипник засирается также, но проще продуть, промыть и смазать не разбирая и несравненно проще настроить, точнее настраивать вообще нет нужды.

И как камрад stiv1111 говорит, для подшипников густую смазку, которая не боится воды. Не вымывается и грязь не сосет особо. Флип станет мягче и маслянистее, но механика вытягивает.

В целом вкусовщина, кому что нравится.

На бумаге да. Но только в том случае если механизм идеально подоган, настроен и смазан. Если с первым у МБШ все четко, то второе уже зависит от юзера. Чуть ослаб осевой и привет песочку. А теперь давай проверим, все твои ножи идеально настроены? Нет Макс, все не так просто. Флиппера любят свободный ход клинка. А шайбы любят чуть поджатый клинок.
Теперь к шарам. У мбш конструкция сепаратора такова, что туда может пролезть только совсем мелкая фракция. НО! Если ты используешь густую смазку, то дарогу ты ей перекроешь. Шары позволяют использовать густые смазки, без потери хода. Шайбы нет. Шары менее критичны к настройке осевого. Шайбы нет.

Кстати, ты спросил все ли мои ножи правильно настроены. Было бы здорово от тебя получить краткое руководство по настройке, может быть в виде отдельной темы. Не шучу, ты ведь много ножей настраивал, можешь поделиться опытом.

А вообще, я уже не раз говорил, что особой разницы нет. Так вот чтоб прям ва-а-аще! Пока шли в основном с шайбами, все грезили подшипником! Теперь же, когда основное на шарах, началась всенародная любовь к шайбам. С привлечением ламповой терминологии и всех возможных мифов))) Это просто тяга к редкому. Что реже, то и желаннее.

Источник

Как сделать нож из подшипника?

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику.

Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки.

Правильно куем нож сами

Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

Молот на 4 кг.
Молоток до 1 кг.
Тиски.
Станок для точки.
Печка.
Наковальня.
Аппарат для сварки.
Болгарка.
Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины.

После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами. Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине.

В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало.

Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня.

Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.

Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений.

Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины.

Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм.

В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.
Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.
Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.
После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки.

Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины.

Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается.

Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.

Делаем нож из обоймы подшипника своими руками

Нож из подшипника делается в достаточно кропотливый способ. Если для изготовления самодельного ножа из рессоры можно использовать метод отпуска, механическую обработку металла и последующую закалку, то нож из подшипника получится только путем ковки.

Особенность этого процесса состоит в том, что подшипник имеет круглую обойму, а для распрямления ее на металлическую полоску подойдет только лишь один вариант – сковать. Распиливать подшипник рекомендуется наискосок – когда будем ковать, носик сможем сформировать в более легкий способ.

Автор использовал сплав Шх15 – это сталь, которая легирована хромом. Перед тем, как приступать к ковке, сплав отжигаем, оставляем в печи или горне, чтобы медленно остыл – примерно 20–60 градусов в час. По отжигу сталь приобретает пластичность, теперь ее ковать удобнее.

Обойму выпрямляем, формируем клинок. Чтобы определить требуемую температуру ковки стали Шх15 – а это в пределах 800…1100°C, стоит использовать пирометр. Но если такового прибора нет, уровень нагрева определяем по цвету каления – где-то от вишнево-красного до темно-желтого.

Когда процесс ковки окончен, делается нормализация, в противном случае в металле останутся напряжения и при лучшем исходе во время закалки клинок поведет, а в худшем – лопнет на морозе, возможно с нанесением травм. Чтобы провести нормализацию, нагреваем клинок до 800…950°C, такую температуру выдерживаем недолго – и на воздух, на ровную поверхность, чтобы остыл.

Дальше можно переходить к слесарной обработке. Черновые спуски делаем путем ковки, остальное – с помощью гриндера или болгарки. Главное – толщину спусков должна быть не меньше 1 мм, в противном случае во время закалки лезвие будет вести. Теперь – наверное, ключевой момент в изготовлении ножа. Это термическая обработка.

Для закалки медленно нагреваем клинок до 830°C – светло-красного цвета. Для определения нужно температуры можно использовать магнит – если металл больше не магнитится, значит достигнута нижняя температура закалки. После того как при такой температуре соблюдена выдержка 1 минута на каждый мм толщины клинка – охлаждаем в масле. При этом масло должно быть подогрето примерно до 50°C.

Не меньшую важность имеет процесс отпуска металла – можно сделать в духовке, t200°C, продолжительность – полтора часа. Результат – в меру твердый клинок, надфиль можно едва зацепить, при нагрузке пружинит.

Дальше перейдем к рукояти. В качестве материала рукоятки автор взял березовый сувель, отваренный в соленой воде с хвойными опилками.

Готовая рукоять пропитывается – для этого берем горячее льняное масло. Для полноценного ножа нужно соответствующее одеяние – то есть ножны.

Источник