Восстановление посадочного места под подшипник в корпусе из чугуна

Три метода восстановления посадочного места подшипника

Металлополимеры или двухкомпонентные эпоксидные металлопластики WEICON – продукты, предназначенные для быстрого и долгосрочного ремонта, восстановления и техобслуживания металлических поверхностей, узлов и деталей. Используя металлопластики, можно проводить следующие работы:

• ликвидация повреждений от коррозии, в т. ч. точечной;
• создание моделей, инструментов и форм, противостоящих высокотемпературному режиму;
• проведение капремонта металлических поверхностей, а также заделка трещин;
• восстановление посадочных мест подшипников и вал-втулочных соединений;
• ремонт изделий из различных металлов, бетона, пластика и резины.

Характеристики металлополимеров

Перед применением металлополимеров WEICON изучите физическую, токсикологическую и экологическую информацию о выбранном продукте. В инструкции по эксплуатации указаны меры предосторожности и сертификаты по безопасности. Успешный технологический процесс зависит от тщательной подготовки поверхностей. Пыль, грязь, жир, масло, ржавчина и влага имеют негативное влияние на адгезию эпоксидных смол.

Металло-Пластики WEICON в жидком и затвердевшем состоянии:

Что делать, если ослаблено посадочное место под подшипник – три метода восстановления

Для реставрации посадочного места подшипника (от 1 мм в диаметре) используется пастообразный композит, наполенный сталью, WEICONA (wcn10000005).

При высоких нагрузках и температурах эксплуатации восстанавливаемой поверхности, допустимо использование:

• WEICON Ti (wcn10430005-34) пастообразный композит, наполненный сталью с длительной полимеризацией;
• WEICON SF (wcn10250005-34) эпоксидный композит (паста) с быстротвердеющей сталью для быстрого ремонта;
• Универсальный очиститель для обезжиривания поверхностей CLEANER S (wcn15200005);
• Разделительный жидкий агент WEICON F 1000 (wcn10604025) для гладких поверхностей.

Подбор двухкомпонентного эпоксидного композита WEICON осуществляется согласно технической таблице, представленной выше и требуемых технических характеристик для восстанавливаемой поверхности.

За консультацией по подбору металл полимера WEICON обращайтесь к нашему менеджеру по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок. Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по e-mail: info@energosnab.com

Если объем ремонта небольшой или носит разовый характер, рекомендуем применить Mould Release Agent (wcn11450400-34) для всех случаев, где необходимо защитить поверхность от прилипания металлополимера. Для грубых и текстурных поверхностей оптимально использование разделительного агент-воска WEICON Р 500 (wcn10604500).

Метод №1

Методика восстановления посадочного места подшипника:

• Замерьте величину h1, h2 и h3. Подготовьте маячки для центрирования (рисунок №1).

• Расточите посадочное место на 1-2 мм величины с диаметром (рисунок №2)

• Используя CLEANER S, обезжирьте посадочное место.
• Подготовьте WEICON TI или WEICON SF, согласно инструкции.
• Первый слой втирайте в поверхность движением «крест-на-крест».
• Второй слой следует наносить с избытком – до толщины большего износа. Установите маячки в композит.
• На подшипник нанесите тонким слоем, используя кисть, смазку WEICON F 1000илиWEICON Р 500. В завершении, подшипник нужно запрессовать в композит.
• Через 30-60 мин уберите излишек композита. При необходимости подшипник можно выбивать по истечении 3-4 часов.

При требованиях точности, в качестве центрирования можно использовать «грибок» или вал. Если необходимо собрать сложный узел или механизм, с учетом дальнейшей корректировки подшипника, используйте металлполимеры с длительной полимеризацией. Для срочного ремонта, рекомендуем, применять наши эпоксидные композиты cбыстрой полимеризацией, например WEICONSF или WEICONWR.

Метод №2

Этап 1: Подготавливаем поверхность

Технология разработана для восстановления посадочного места подшипника в корпусе, в т.ч. для подшипников качения и скольжения.

К сведению: Данный способ не подходит для подшипника гидродинамического типа.

Технологические этапы ремонта:

• Механическое очищение поврежденного посадочного места.
• Обработку механическим методом рекомендуем проводить за счет расточки корпуса, используя борштангу или абразивный инструмент, как на рисунке №3.

• Чистая поверхность должна соответствовать параметрам шероховатости Ra-20 мкм

Этап 2: Обезжириваем поверхность

Завершив механическую подготовку, обработайте поверхность универсальным очистителем CLEANER S. Для заказа очистителя используйте арт.wcn15200010

Обезжиривать поверхность рекомендуется чистой тканью, предварительно смоченной в очистителе. Процесс очистки повторить по необходимости.

Контроль за чистотой поверхности проверяется смоченной в очистителе чистой белой тканью – следов не должно оставаться.

Этап 3: Подбор композитного материала для ремонтных работ

Композиционный материал следует выбирать, основываясь на нагрузках, воздействующих на подшипник (рисунок №4):

Выбирая полимерный материал, рассчитайте удельную нагрузку на посадочное место. Воспользуйтесь таблицей тех.характеристик и подберите полимерный материал, удовлетворяющим Вашим требованиям.

Получите подробную информацию и помощь в подборе материалов для реставрации посадочного места по телефону (863) 2703973 или направив запрос на e-mail: info@energosnab.com

Этап 4: Обработка поверхности кондуктора

• Подбирайте втулку в соответствии с диаметром и допуском на него. Поверхность рекомендуется отшлифовать для снижения шероховатости. Недопустимо наличие рытвин.
• Обработайте поверхность втулки смазкой WEICON F 1000(купить по артикулу wcn10604025) или примените WEICON Р 500(купить по артикулу wcn10604500).

Втулка может быть разъемной и состоять из 2-х половинок. Однако следует иметь разжимное устройство, которое будет прижимать кондуктор к поврежденной плоскости.

Аналогом втулки может служить сам подшипник. Его поверхность предварительно следует обработать смазкой для разделения F 1000 или Р 500.

Этап 5: Наносим материал и устанавливаем втулку

1. Подготовьте материал, согласно инструкции.
2. Нанесите тонким слоем и тщательно вотрите его в шероховатую поверхность.
3. Полимерный материал нанести толщиной, которая обеспечит предельную связку с поверхностью втулки.
4. Установите втулку в корпус, как на рисунке №6 так, чтобы металлополимер сформировал необходимую плоскость, выдавив избыток. Излишки удалите шпателем.

Метод №3

Этап 1: Подготовка

Исходные условия: t° воздуха от +15°С, влажность 50% — 90%

• Изготовление оправки, как на рисунке №7

• Проведение диагностики ремонтируемого узла.
• Разбор узла.
• Проверка посадки оправки.
• Замер диаметра вала.

Этап 2: Очистка поверхности посадочного места

Механическим методом очистите поврежденное посадочное место. Следует избавиться от старой смазки и коррозии. Очистка может проводиться борфрезой. Оптимальный результат – шероховатость от Ra-20 мкм.

Этап 3: Обезжириваем поверхность

После обработки механическим способом, используйте очиститель CLEANER S. Возьмите чистую ткань, для обезжиривания, предварительно смоченную в очистителе.

По необходимости процедуру повторить. Контроль чистой поверхности осуществляется белой тканью – на ней не должны оставаться следы.

Этап 4: Устанавливаем центрирующий маятник

• Посадка маятника проводится в соответствии параметрам плотной или легкопрессовой посадке

Этап 5: Использование композитного материала и установка подшипника на втулку

1. Наружное кольцо подшипника отшлифуйте бумагой с зернистость №400.
2. Используйте CLEANER S для очистки и обезжиривания подшипника.
3. Нанесите смазку F 1000 или P 500 .
4. Полимерный материал подготовьте, согласно инструкции на упаковке.
5. Нанесите тонким слоем материал на поверхность тех.отверстия и тщательно вотрите его.
6. Далее, нанесите полимерный материал толщиной, которая обеспечит полную связку с поверхностью подшипника.
7. Установите подшипник на центрирующий маятник в корпус с нанесенным металлополимером, как на рисунке №9.

Спустя 24 часа завершиться полимеризация. Снимите маятник и соберите агрегат.

Вы можете зарегистрироваться в интернет-магазине компании «Волгодонскэнергоснаб». Это позволит Вам самостоятельно формировать заказ и выводит на печать счет для оплаты выбранной продукции.

Ознакомиться со стандартными условиями оплаты, формы и доставки Вы можете в этом разделе.

Свяжитесь с нами по телефону 8 863 270 39 73 или закажите обратный звонок.Отправить запрос или получить дополнительную информацию можно по email:info@energosnab.com

Автор статьи — Екатерина Иванова

Источник

Реставрация посадочного места под подшипник (корпус). Кто делает?

#1 telemex

Добрый день, уважаемые форумчане.
Проблема следующая. Имеется небольшой люфт подшипника по внешней обойме в посадочном месте самого корпуса. корпус алюминиевый (акпп хонда). Обращались на физприборы, говорят тонкая стенка-завтулить никак нельзя. Есть следующая технология по восстановлению-место установки подшипника обваривается аргоной сваркой, и на координатно-расточном станке выводится нужный размер под устаноку подшипника. есть нюанс-во внешней обойме подшипника имеется паз под стопорное кольцо. Машина редкая, обзвон разборов не дал результатов (Хонда Степвагн RG-4)
Нужен совет, куда можно обратиться с таким головняком.

Сообщение отредактировал telemex: 18 Декабрь 2015 — 16:13

#2 S.A.W.

Скорее всего у нас никто не сделает.

#3 генератор помех

https://www.wuerthma. ts/30/05/03/73/
Магазин был на Держинке, сто лет там не был.

#4 генератор помех

Существует вот такая высокотемпературная эпоксидная смола для ремонта алюминиевых изделий.

Прикрепленные изображения

• 

#5 alligatorus2

Берем сварку, берем пару рессор подключаем их к сварке и между ними катаем подшипник. Подшипник «обсирается» по кругу. Затем остается его шлифануть и можно ставить. Но это самый крайний случай и о надежности можно забыть, хватит такого ремонта неизвестно на сколько.

Чем больше «наварите» по кругу, тем лучше. ЛУчше накатить намного больше размера, потом его шлифануть, но зато поверхность будет ровнее.

Сообщение отредактировал alligatorus2: 18 Декабрь 2015 — 21:06

#6 telemex

Всем спасибо за советы. насколько прочным будет сопряжение? все таки хотелось бы капитально восстановить данный узел, с гарантией что не придеться снова скидывать и колоть акпп.

#7 alligatorus2

Всем спасибо за советы. насколько прочным будет сопряжение? все таки хотелось бы капитально восстановить данный узел, с гарантией что не придеться снова скидывать и колоть акпп.

Сообщение отредактировал alligatorus2: 18 Декабрь 2015 — 22:53

#8 telemex

все же, хочеться верить, что получится найти мастера который сможет восстановить этот узел. В России куча контор, которые оказывают данную услугу.

#9 @@@Artur@@@

люфт большой?. как он сказывается на работе автомата?

#10 GUF

Кернить по старинке и приклеивать.

Сообщение отредактировал GUF: 18 Декабрь 2015 — 23:29

#11 sts

http://diesel.elcat. owtopic. , должны справится там токаря гаматные

#12 счастье это мы

Сообщение отредактировал счастье это мы: 19 Декабрь 2015 — 18:16

#13 Balkarec

telemex
лучше б.у крышку поискать, в итоге дешевле и быстрее обойдется.

#14 Barlog

Проблема следующая. Имеется небольшой люфт подшипника по внешней обойме в посадочном месте самого корпуса. корпус алюминиевый (акпп хонда).

Машина редкая, обзвон разборов не дал результатов (Хонда Степвагн RG-4)

И напоследок.
Рассказывал мой знакомый мастер по ремонту акпп:
Как-то поехали мы с клиентом на разбор к пакистанцам, нужна была коробка от Субару. Только зашли на склад, как нас поприветствовал продавец. Выслушав нас он сказал, что Субаревских коробок не осталось. Тут я замечаю в углу именно то, что мы ищем — коробку от Субаря, но написано на ней «Honda» Я предлагаю продать нам ее, но продавец упорно твердит, что коробка не подойдет, ибо от другой марки машины. В конце концов он продал нам ее, пожав плечами и с сомнением в глазах. Коробас потом поставили и все было нормально.
Мораль:
Может и Вам стоит проехаться по разборам, нежели прозваниваться, прихватив с собой мастера?
Удачи.

Сообщение отредактировал Barlog: 20 Декабрь 2015 — 14:56

#15 telemex

Благодарю за наводку. Была идея подобрать нечто подобное. Тоже смотрю в сторону иллюзионов, ср-в и степов в кузове РФ-8. от аккорда смотрел-даже визуально отличается.

А что именно интересовало на разборах? Акпп в сборе или только проблемный корпус?

Искали все варианты. и корпус, и коробас в сборе.

люфт большой?. как он сказывается на работе автомата?

Еще раз хочу поблагодарить всех выше отписавшихся в теме и в ЛС. Обязательно буду держать в курсе. Надеюсь удасться обойтись малой кровью.

Сообщение отредактировал telemex: 20 Декабрь 2015 — 22:17

Источник

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшип­никовых щитах.

Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4 % от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или шли­фовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При сильных повреждениях ремонт производят наплавкой металла, зап­рессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.

Перед наплавкой детали нагревают в печи до 300. 400 °С. На­плавку производят чугунным электродом марки Б и газовой го­релкой, используя в качестве флюса буру или одну из трех сме­сей, процентное содержание которых указано ниже.

Углекислый натрии, %. 22 27 50

Двууглекислый натрий, %. — — 50

После наплавки детали подвергают отжигу в печи при темпе­ратуре 300. 400°С в течение 4. 6 ч и медленному охлаждению в выключенной печи в течение 12. 16 ч.

Большое значение имеют правильная установка и крепление деталей на стан ке при механической обработке наплавленных мест. При обработке замков корпуса его устанавливают на внутреннюю поверхность или на один из замков, который не подвергался на­плавке, а при обработке щитов — либо на одну посадочную по­верхность, не имеющую наплавки, либо на технологические при­ливы (при обработке двух наплавленных поверхностей).

В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавли­вают запрессовывай нем втулки. Предварительно протачивают гнез­до под подшипник и используют втулку толщиной 6. 10 мм. При этом толщина стенки на щите должна быть не менее 10 мм. Про­точку щита и изготовление втулки производят по размерам и до­пускам, обеспечивающим посадку с натягом. Прессование произ­водят с подогревом. Втулку 1 (рис. 9.3) закрепляют в щите двумя диаметрально расположенными стопорами 2. Глубина сверления под стопор должна быть не менее двух диаметров стопора.

При износе посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах и на валах его устраняют нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде листов желтого цвета толщиной до 5 мм. Этот материал стоек к воздействию воды, щелочей и масел, но раство­ряется в ацетоне, толуоле, бензоле и этилбутилацетате. Он обла­дает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Посуду плотно закрывают и периодически взбалтывают. Вязкость приго­товленного раствора должна быть в пределах 33. 34 с по вискози­метру ВЗ-4. Срок хранения раствора в плотно закрытой посуде и в затененном месте составляет 2. 3 года.

Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят кисточкой и сушат на воздухе не менее 20 мин. При необходимости увеличить слой гер­метика его наносят несколько раз после высыхания каждого пре­дыдущего слоя. Окончательную сушку производят при температу­ре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими виброгасящими свойствами.

Герметик не токсичен, но при сушке возможно выделение в небольших количествах замещенного фенола и аммиака, поэтому при работе необходимо пользоваться резиновыми перчатками и спецодеждой. Раствор герметика относится к легко воспламеняю­щимся жидкостям.

Заварку трещиндопускается применять только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхнос­тей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8. 10 мм от концов трещины сверлом диаметром 6. 8 мм на глу­бину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом не менее 70 ° и притупляют кромки. Поверхности, прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска абразивным кругом или металлической щеткой. Заварку производят электро­сваркой постоянным током обратной полярности силой 45. 60 А на 1 мм диаметра в зависимости от электрода.

В качестве присадочного материала используют медные стер­жни диаметром 3 . 6 мм с оболочкой из листовой жести толщи­ной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс (бура — 50%, железные опилки — 25%, железная окали­на — 25 %). Сварку ведут корот­кими участками не более 40 мм, не допуская перегрева ос­новного материала. Для отвода тепла применяют медные про­кладки. Каждый участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г. Швы зачищают от шлака металлической щеткой.

Рис. 9.3. Эскиз отремонтированной посадочной поверхности подшипни- кового шита

Восстановление отломанных лап корпуса.Кромки сопрягаемых деталей разделывают под углом 30° с обеих сторон на глубину не менее 1/4 толщины. Изготовляют 2 — 3 ввертыша 2 из стального прутка диаметром не менее 1/2 толщины детали. Размечают и засверливают отломанную 1 и основную 3 детали (рис. 9.4) и нареза­ют резьбу в основной детали. Завертыва­ют ввертыши 2 в основную деталь 3 и надевают на них отломанную часть.

Проваривают газовой сваркой отломанную часть 1 по разделке, придерживаясь технологии, рассмотренной в начале этого параграфа. Швы зачищают стальной щет­кой. Размечают и просверливают отверстия в лапе.

Рис. 9.4. Эскиз восстанов­ленной лапы корпуса

Восстановление резьбовых отверстий. Износ и срыв резьбы в крепежных отверстиях происходит при многократных сборках и раз­борках резьбовых соединений или чрезмерно больших моментах затяжки. В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой заваривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и на­резают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпусах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра. Заготавливают футорку, завертывают ее в отверстие и проваривают соединение электросваркой. Сварной шов зачищают, в футорке просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.

В алюминиевых деталях целесообразна замена болтов на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом слу­чае износ соединения при сборке и разборке значительно умень­шится, так как происходит свинчивание двух стальных деталей. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резь­бовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диа­метра размерного ряда резьбы.

Ремонт валов

К основным повреждениям вала относятся риски и задиры на посадочных поверхностях, задиры в шпоночных пазах, изменение их формы и размеров, уменьшение диаметров посадочных поверх­ностей под подшипник и сердечник, овальность и конусность по­садочных поверхностей, поломка, забитые центральные отверстия.

Риски и задиры устраняются зашлифовкой, если их общая пло­щадь не превышает от общей посадочной поверхности 4% под подшипник и 10 % под муфту, шкив, шестерню или шпонку. Заш­лифовка производится бархатным напильником или шлифоваль­ной шкуркой, слегка смоченной маслом. Если размеры посадочных поверхностей выходят за размеры допусков, указанных на чертежах, или зона дефектов превышает приведенные выше до­пуски, то дефекты устраняются одним из следующих методов: электродуговой или вибродуговой наплавкой, газоплазменным на­пылением, электромеханическим методом.

Ремонт с использованием электродуговой наплавки. Перед наплавкой уступы высотой 4 мм и более протачивают на конус под углом 15 . 20°. Вал или ротор устанавливают сердечником на вращающиеся ролики и производят наплавку, накладывая швы в очередности, обозначенной цифрами на торце вала (рис. 9.5, а), которая обеспечивает минимальные деформации. При этом шов предыдущего слоя обстукивают молотком и зачищают проволоч­ной щеткой. Полосы наплавленного метала должны выходить за пределы восстанавливаемой поверхности на 0,5. 0,7 и 1,0..1,5 диаметра вала d, чередуясь через один. При наличии шпоночного паза на восстанавливаемой поверхности наплавку следует начинать с него. После наплавки проводят механическую обработку поверхности. Наплавку обычно производят электродами Э42 или ОММ-5.

Центральные отверстия на торце вала восстанавливают следу­ющим образом. Наплавку торца вала ведут от центра к периферии по спирали (рис. 9.5, б). Затем на токарном станке обрабатывают торец, выдерживая общую длину вала, и засверливают централь­ные отверстия. При восстановлении центральных отверстий базой служит наружная поверхность сердечника ротора.

Разработанный шпоночный паз восстанавливают электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой. Если шпоночные пазы повреждены в валу и в сердечнике, то следует сделать шпоночные пазы большего размера и поставить новую шпонку. Если поврежден один шпоночный паз, то его фрезеруют на больший размер и устанавливают ступенчатую шпонку или фрезеруют новый шпоночный паз со смещением его относительно старого на четверть окружности. Выбор способа ремонта зависит от возможностей ремонтного цеха.

Рис 9.5. Эскизы валов, у которых электродуговой наплавкой восстановлены посадочная поверхность (а) и торец (б)

Ремонт с использованием вибродуговой наплавки.Автоматическую и полуавтоматическую вибродуговую наплавку открытой ду­гой в среде защитного газа применяют для восстановления цилиндрических деталей диаметром 8. 200 мм. Эта наплавка не требует сложного оборудования, обеспечивает высокую производительность и получение твердой поверхности без ее термообработки. Вибродуговая наплавка является разновидностью электродуговой сварки и осуществляется электродом, вибрирующим с частотой 20. 100 Гц. Толщина наплавляемого слоя равна 3 . 5 мм.

Перед наплавкой поверхность вала должна быть очищена от загрязнений и масла, а шпоночные пазы — заделаны медными или графитовыми вставками, чтобы последние выступали над чистовой высотой наплавленного металла на 1 мм.

Деталь зажимается в патроне или центрах станка и вращается со скоростью 0,7. 4,0 об/мин, а сварочная (вибродуговая) головка перемещается вдоль этой детали со скоростью %,. Перенос металла происходит небольшими каплями, что обеспечивает формирование плотных слоев наплавленного металла. Напряжение ис­точника тока равно 14. 24 В, диаметр dэ , электродной проволоки — 1,6. 2,5 мм, сварочный ток— 100 . 250 А. К месту наплавки подают охлаждающую жидкость, через которую в дугу вводят иони­зирующие соли, поддерживающие стабильность ее горения.

Выбор режимов наплавки зависит от типа применяемой головки, а режим наплавки должен удовлетворять следующим соотношениям:

где Uп — скорость наплавки (до 1,5 м/мин); В — шаг наплавки.

Ремонт с использованием газоплазменного напыления используется при восстановлении цилиндрических поверхностей, имею­щих сплошную выработку на глубину до 3 мм. При восстановле­нии поверхность предварительно подвергают механической обра­ботке, обезжиривают, напыляют подслой (обеспечивает прочную связь основного металла с рабочим слоем покрытия и защиту основного металла от окисления), напыляют рабочий слой и под­вергают его механической обработке. Для этого была разработана отечественная установка (рис. 9.6) для нанесения покрытий на валы диаметром до 25 мм. Ремонтируемый ротор 7 одним концом вала зажимается в патрон 2, а другим опирается на регулируемую роликовую опору 8. Распылительная головка 3 газового металлизатора МГИ-4П располагается на суппорте станка. Проволока по­дается с катушки 4, а питание осуществляется от баллонов 1 с пропан-бутаном и кислородом. Для отсоса аэрозолей металла и ток­сичных продуктов сгорания газов предусмотрена вытяжная венти­ляция (зонт 6, установленный в зоне горелки и воздуховод 5). Частота вращения вала при напылении равна 0,1. 0,6 об/мин.

Предварительной механической обработкой вала удаляют слой металла, пораженный коррозией, и добиваются устранения его эксцентричности, конусности и овальности в местах напыления. Для улучшения сцепления между напыляемым подслоем и поверхностью вала ее затем обрабатывают резцом с углом при вершине 55. 60° и передним углом, равным нулю. Резец устанавливается ниже оси детали с вылетом 100. 150 мм благодаря чему в процессе работы он вибрирует, образуя рваную поверхность вала (рис. 9.7). Подготовку поверхности к напылению можно проводить и накаткой сетчатыми роликами. На концах шеек вала прота­чивают кольцевые канавки для выхода резца.

Рис. 9.6. Установка газоплазменного напыления.

После этой подготовки напыляют подслой из условия перекрытия вершин обрабатываемой поверхности на 0,15. 0,25 мм, а по оконча­нии напыления накрывают напыленную поверхность и прилегающие к ней поверхности ротора асбестом и выдерживают до полного ох­лаждения. Перерывы между технологическими операциями процесса напыления должны быть минимальны.

Электромеханический способ ремонта.Обрабатываемую деталь устанавливают на токарный станок и в зону контакта детали и инструмента пода­ют переменный ток силой 350. I500A при напряжении 2. 6В. Один провод подводится к электроконтактному приспособлению проводящему ток к вращающейся детали, другой к изолированному от корпуса стан­ка инструменту.

Рис. 9.7. Профиль поверхности ­вала, подготовленной к напылению (глубина h = 0,7..0,8 мм; шаг t = 1,6. 2,0 мм)

Электрическое сопротивление контакта «деталь—инструмент» велико из-за малой его площади, поэтому в месте контакта выделя­ется значительное количество теп­лоты. Вследствие этого зона кон­такта практически мгновенно на­гревается до высокой температуры. Поверхность детали под действи­ем этой температуры и радиально­го усилия инструмента сглажива­ется или высаживается (в зависи­мости от профиля инструмента). Объем нагреваемой детали мал по сравнению с массой детали, по­этому охлаждение поверхностного

слоя происходит быстро за счет отвода теплоты внутрь детали. При этом происходит закалка поверхностного слоя.

Рис. 9.8. Эскизы валов после вы­садки (а) и сглаживания (б)

Этот метод применяют для чистовой обработки поверхностей взамен шлифовки (шероховатость поверхности Ra = 0,63. 0,32 мкм), для упрочнения поверхностного слоя на глубину 0,2. 0,3 мм и для восстановления изношенной поверхности до 0,4 мм без добавления металла и свыше 0,4 мм с добавлением металла.

Рис. 9.9. Приспособление для снятия сердечника с вала:

1- массивные шайбы; 2-сердечник; 3-сталной калибр.

Ремонт состоит из двух операций: высадка поверхностного слоя изношенной детали (рис. 9.8, а) и сглаживание (рис. 9.8, б). Вы­садкой получают винтовой выступ на поверхности детали диа­метром D2, при этом вместо срезания стружки происходит плас­тическая деформация поверхностного слоя. Сглаживание производят радиусной пластиной диа­метром Do, при котором на глу­бину 0,15 мм повышается твер­дость поверхности.

При износе свыше 0,4 мм пос­ле высадки приваривают металл в винтовую канавку роликовым инструментом и подвергают восстановленную поверхность механической обработке.

Рис. 9.10. Схема исправления кривизны вала:

1 — призматические опоры; 2 — индикатор; 3 — ротор; 4 — пресс

Восстановление посадочной поверхности вала под сердечник ротора производят после снятия сердечника и определения необ­ходимого диаметра вала после ремонта. При величине зазора между сердечником и валом до 0,12 мм производят продольную на­катку посадочной поверхности, при большем зазоре — добавляют металл одним из рассмотренных способов.

Съем сердечника с короткозамкнутой обмоткой на роторе труд­ностей не представляет. Для снятия сердечников фазных роторов после удаления из них обмотки в два диаметрально расположенных паза устанавливают стальные калибры 3, имеющие форму пазов (рис. 9.9), для предотвращения смещения листов сердечника 2, за­жимают его между массивными шайбами I и выпрессовывают вал.

Исправление кривизны вала осуществляют следующим образом (рис. 9.10). Медленно поворачивая ротор 3 в центрах или призмах по стрелочному индикатору 2 определяют кривизну вала. Правку производят при кривизне более 0,02 сто длины без демонтажа сер­дечника и контактных колец.

Для этого ротор 3 устанавливают на призматические опоры 1 и в месте максимального выгиба воздействуют прессом 4. Если это место находится вне сердечника, то опору с противополож­ной стороны располагают максимально близко к сердечнику, а со стороны изогнутой части — максимально близко к торцу вала. Рас­четом определить усилие нажатия пресса затруднительно, поэтому правку проводят в несколько приемов, измеряя каждый раз вели­чину прогиба индикатором 2 и подбирая усилие для следующего приема. Правку прекращают при значениях выгиба менее 0,04. 0,05 мм.

Источник